Développement des aciers 3ème génération recyclés pour améliorer l’efficacité et la durabilité des véhicules.
Le projet RAVES s’attache à caractériser de manière approfondie l’impact des éléments résiduels et des contaminants issus des filières de recyclage sur le comportement métallurgique, les propriétés de mise en forme et les performances en service des aciers avancés à haute résistance.
Le projet RAVES vise une percée dans la circularité des aciers automobiles en développant une stratégie de production d’AHSS à partir de véhicules en fin de vie. Les objectifs comprennent la définition des résidus dans les aciers futurs, la compréhension des impacts des contaminants sur les microstructures des aciers de 3ème génération recyclés, l’étude des microstructures optimales, l’orientation du tri futur des ferrailles, et la quantification de l’impact sur la consommation d’énergie, les émissions de CO2 et les ressources naturelles des AHSS secondaires développés. La stratégie proposée présente un potentiel de bénéfices environnementaux significatifs, réduisant à la fois les émissions de CO2 et la consommation de ressources naturelles. Le projet RAVES représente une initiative clé dans le cadre du Pacte vert européen, en adéquation avec les directives européennes (Fit for 55, Zero Pollution Action Plan, Sustainable Development Goals), démontrant des voies de réduction des émissions de gaz à effet de serre dans l’industrie automobile.
En tant que coordinateur du projet RAVES, L’Institut de la Corrosion a pour rôle d’assurer le bon déroulement du projet et d’organiser la dissémination des résultats auprès de la communauté scientifique et des industriels. Sur le plan technique, l’Institut de la Corrosion a en charge l’évaluation de la durabilité vis-à-vis de la corrosion et de la résistance à la fragilisation par l’hydrogène des aciers recyclés et des assemblages soudés produits par les partenaires du projet RAVES.
Participants du projet RAVES
Le consortium est composé de trois partenaires industriels, ArcelorMittal Maizières Research, Thyssenkrupp et Toyota Motor Europe, d’un centre de recherche en métallurgie, le CRM Centre de Recherche Métallurgique, de deux centres de recherche appliquée, l’Institut de la Corrosion et RISE Research Institutes of Sweden, ainsi que d’un partenaire académique, l’Institut Mines-Télécom / CNRS. Un tel groupe permettra de combiner de larges capacités d’essais et des infrastructures avec des méthodes de caractérisation avancées, tout en conservant un focus industriel pertinent.
Grâce à la complémentarité des compétences et des expertises, une évaluation critique de la méthodologie et des résultats du projet sera possible au sein de ce consortium.
| L’INSTITUT DE LA CORROSION (France) est un centre de référence en essais et recherche sur la corrosion, la fatigue et la fragilisation par l’hydrogène. Avec ses infrastructures d’essai avancées, il évalue la durabilité des matériaux et des structures. En tant que coordinateur du projet, IC assurera la gestion du projet et la diffusion des résultats. | RISE RESEARCH INSTITUTES OF SWEDEN (Suède) est l’institut national suédois de recherche et d’innovation. Il dispose de capacités avancées en caractérisation de surface et essais de corrosion. Dans ce projet, RISE réalisera des expositions sur véhicules et des analyses de réactivité de surface, incluant des travaux AP‑XPS. |
| INSTITUT MINES-TELECOM (France), via le laboratoire LGF est reconnu pour son expertise en matériaux, procédés et modélisation microstructurale. Ses travaux portent notamment sur la recristallisation, la précipitation et la déformation des aciers. Dans ce projet, il contribuera à la modélisation microstructurale et aux caractérisations avancées (SEM‑EBSD, TEM). | CNRS (France), co-tutelle du laboratoire LGF, apporte son expertise en métallurgie et caractérisation des aciers à haute performance mécanique. |
| Le CRM, CENTRE DE RECHERCHES METALLURGIQUES (Belgique) est un centre de recherche collectif dédié à l’industrie des métaux. Il possède et une forte expertise en sidérurgie, nouveaux procédés, économie circulaire et développement de revêtements. Dans ce projet, CRM étudiera l’impact des paramètres procédé–alliage et produira les matériaux via son centre de coulée MPC. | ADVANCED COATINGS & CONSTRUCTION SOLUTIONS (Belgique), filiale du CRM, apporte son soutien technique pour la réalisation des coulées d’acier à haute performance mécanique. |
| ARCELORMITTAL MAIZIERES RESEARCH (France) est le principal centre R&D d’ArcelorMittal pour les aciers plats. Son expertise couvre la modélisation métallurgique, le développement de nouveaux produits et la caractérisation avancée. Dans ce projet, AMMR participera à la sélection, la préparation et l’analyse mécanique et microstructurale des matériaux, ainsi qu’à l’évaluation de leurs propriétés d’usage. | THYSSENKRUPP STEEL EUROPE (Allemagne) est l’un des producteurs d’acier européens, doté d’importantes capacités pilotes pour la fusion, le laminage et les traitements thermiques. Il dispose également d’outils avancés de caractérisation. En tant que fournisseur majeur d’aciers automobiles, TKS exploitera les résultats pour développer de nouvelles nuances à hautes performances. |
| TOYOTA MOTOR EUROPE (Belgique) supervise la R&D, l’ingénierie et la fabrication pour l’Europe. Son département ingénierie des matériaux développe des solutions innovantes et durables pour l’automobile. Dans ce projet, TME évaluera la compatibilité des dépôts, la formabilité et la soudabilité des matériaux développés. |
Structure du projet
La chaîne de valeur complète des aciers automobiles est couverte par RAVES, en commençant par l’identification de la quantité critique des résiduels dans la production d’acier recyclé, en tenant compte de la contamination actuelle et anticipée de la ferraille. Vient ensuite la production d’aciers AHSS intégrant ces niveaux spécifiques de contaminants (WP2). Les propriétés du laminage à chaud (WP3), le comportement lors du laminage à froid, la transformation de phase durant le traitement thermique (WP4) ainsi que la compatibilité avec le procédé de galvanisation à chaud (WP6) seront alors étudiés. Ces aciers secondaires seront ensuite testés conformément aux exigences automobiles (WP5), incluant la formabilité, l’assemblage et les aspects liés à la durabilité (WP7). Pour terminer, une analyse du cycle de vie (ACV) des aciers développés sera réalisée (WP8).
Résultats et publications
A venir
Ce projet est co-financé par l’Union Européenne dans le cadre du programme RFCS (Research Fund for Coal and Steel)
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