Corrosion dans l'industrie automobile : essais, expertise et qualification des pièces
Vous recherchez un laboratoire spécialisé en tests de corrosion pour l’industrie automobile ? L’Institut de la Corrosion est le laboratoire de référence en Europe pour les essais, l’expertise et la qualification des matériaux et revêtements destinés au secteur automobile. Nos équipes réalisent des tests de corrosion accélérée accrédités auprès des principaux constructeurs, ainsi que des essais de fatigue-corrosion, de fragilisation par l’hydrogène, en support des services R&D, qualité et matériaux des équipementiers et constructeurs, à toutes les étapes du cycle de développement de vos produits.
Vos enjeux industriels face à la corrosion
L’industrie automobile est l’un des secteurs les plus exigeants en matière de durabilité des matériaux. Les composants de carrosserie, les pièces de structure et les systèmes mécaniques sont exposés tout au long de leur vie à des environnements combinant pollutions salines (e.g. sels de déneigement), cycles d’humidité et de séchage, variations thermiques extrêmes et contraintes mécaniques répétées. Ces sollicitations conjuguées accélèrent la corrosion des substrats métalliques — aciers à très haute résistance (AHSS, UHSS), alliages d’aluminium, fontes d’aluminium — et dégradent progressivement les systèmes de protection anticorrosion.
Parallèlement, les évolutions technologiques de la filière — généralisation des aciers à haute limite d’élasticité pour l’allègement des structures, développement des véhicules électriques et hybrides, transition vers des revêtements sans chrome hexavalent conformes à la directive REACH — introduisent de nouvelles problématiques : risque accru de fragilisation par l’hydrogène lors des procédés de mise en forme ou de traitements thermiques, comportement électrochimique des assemblages multimatériaux, compatibilité des nouveaux fluides de batterie avec les matériaux de structure.
Face à ces enjeux, les équipes R&D, qualité et matériaux des équipementiers et constructeurs ont besoin d’un partenaire capable de concevoir des protocoles d’essais représentatifs, de maîtriser les normes sectorielles en vigueur et d’interpréter les résultats à la lumière des mécanismes physico-chimiques sous-jacents.
Nos missions
Nos interventions couvrent l’ensemble du cycle de développement de vos produits et composants, de la phase amont de sélection des matériaux jusqu’à l’analyse de défaillance en service. Que vous cherchiez à valider un nouveau revêtement anticorrosion, à qualifier une pièce emboutie en acier à très haute résistance, à comprendre un mécanisme de dégradation prématurée ou à développer un modèle prédictif de durabilité, nos équipes définissent avec vous le programme d’essais et d’expertise le mieux adapté à vos contraintes techniques, normatives et calendaires.
- Développer des essais accélérés de corrosion représentatifs des conditions réelles d’utilisation.
- Mieux comprendre les mécanismes de corrosion des matériaux et assemblages utilisés dans l’automobile.
- Évaluer la performance de systèmes de protection respectueux de l’environnement (ex. revêtement compatibles REACH).
- Étudier l’effet combiné de la corrosion et de la fatigue sur les structures et assemblages (soudage, collage, …).
- Fournir des solutions de surveillance en temps réel de la corrosion et des paramètres environnementaux pour le suivi des structures et composants en service
Nos services
L’Institut de la Corrosion dispose de l’ensemble des moyens nécessaires pour répondre aux exigences techniques et normatives de l’industrie automobile, depuis les essais de corrosion accélérée accrédités auprès des constructeurs jusqu’aux analyses de caractérisation avancée et aux essais couplant sollicitations mécaniques et environnements corrosifs. Notre parc machine permet une prise en charge rapide des demandes, y compris sur des pièces de grande dimension. Nos équipes s’impliquent également dans des projets collaboratifs cofinancés — JIP, projets européens — permettant aux industriels de mutualiser les coûts de R&D sur des problématiques communes à la filière.
- Conseil et expertise technique : sélection des matériaux, analyse de défaillance
- Essais en laboratoire selon les standards sectoriels : Renault D17/2028, Volvo STD423-0014, VDA621-415, VDA 233-102, …
- Brouillard salin, vieillissement accéléré, fatigue-corrosion
- Essais en conditions réelles : expositions sur véhicules (RISE – Suède), stations atmosphériques marines mondiales
- Détermination de la corrosivité atmosphérique (C2 à CX pour l’acier)
- Fourniture de solutions de capteurs de corrosion et d’environnement en temps réel (potentiel de corrosion, humidité, température, courants de couplage galvanique…) sur structures et composants en service, avec acquisition à distance
- Caractérisation avancée : électrochimie, SKP, spectroscopie Raman, MEB, analyse d’hydrogène
Nos accréditations auprès du secteur automobile
Notre laboratoire est accrédité auprès du secteur de l’automobile pour vérifier et valider la tenue des pièces automobiles :
- Renault (ECC1, …)
- Volvo (STD 423-0014, STD 423-0069, VCS 1027,149, VCS 1027,1449)
- Scania (STD 4319, STD 4445)
Vous voulez en savoir plus sur nos prestations ? Contactez un de nos experts
Contactez-nous : brest@institut-corrosion.fr
Plus d’information sur nos capacités d’essai et nos prestations pour l’automobile
Nos capacités d’essais de corrosion accélérée
Nos capacités d’essais mécanique et corrosion
Le suivi de la corrosion par capteur
Nos sites d’exposition naturelle atmosphérique
Questions fréquentes
1. Quels sont les essais de corrosion exigés par les constructeurs automobiles ?
Les principaux constructeurs et équipementiers imposent leurs propres protocoles d'essais de corrosion accélérée, souvent plus sévères que les normes ISO standard. L'Institut de la Corrosion est accrédité pour réaliser les essais selon la norme Renault ECC1 D17 2028, ainsi que les cycles Volvo VCS 1027,1749 et Scania STD4319. Nous maîtrisons également les cycles VDA 233-102, BMW AA-0117, Ford APGE et les normes GMW14872 et SAE J2334, couvrant ainsi les exigences de l'ensemble des grands groupes automobiles mondiaux. → En savoir plus sur nos enceintes de tests climatiques et de corrosion accélérée
2. Les aciers à très haute résistance (AHSS/UHSS) présentent-ils un risque accru de fragilisation par l'hydrogène ?
Oui. L'augmentation de la résistance mécanique des aciers automobiles s'accompagne d'une sensibilité croissante à la fragilisation par l'hydrogène, lors des procédés de galvanisation, de phosphatation ou de traitements thermiques, mais en particulier lors de l'exposition aux conditions environnementales. L'Institut de la Corrosion dispose de moyens dédiés pour évaluer ce risque : essais de corrosion sous contrainte en conditions atmosphériques, et spectroscopie de thermodésorption pour quantifier les teneurs en hydrogène et les énergies de piégeage.
3. Proposez-vous des essais couplant fatigue mécanique et corrosion pour les pièces de structure automobile ?
Oui. La fatigue-corrosion est un mécanisme de dégradation critique pour les pièces de structure soumises à des cycles de charge en environnement humide ou salin — ressorts, bras de suspension, éléments de châssis. Nos moyens permettent de réaliser des essais de fatigue en milieu corrosif contrôlé, de caractériser la propagation de fissures assistée par l'environnement et d'évaluer l'effet d'un revêtement ou d'un traitement de surface sur la tenue en fatigue-corrosion. → En savoir plus sur nos activités mécanique et corrosion
4. Intervenez-vous sur les problématiques de corrosion liées aux véhicules électriques ?
Oui. Le développement des véhicules électriques soulève des problématiques spécifiques : corrosion galvanique dans les assemblages multimatériaux, compatibilité chimique des fluides de refroidissement de batteries avec les matériaux de structure, tenue des connecteurs et contacts électriques en environnement humide et salin. Nos équipes interviennent sur ces sujets en combinant essais de corrosion, analyses électrochimiques et caractérisation des interfaces, dans le cadre de projets bilatéraux ou de programmes collaboratifs de type JIP.